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Dans les casques Arai

Michio Arai, fils du fondateur de l'entreprise, Hirotake, et le fils de Michio, Akihito (à vélo), deux des trois générations d'Arais fabriquant des casques de moto et de course haut de gamme depuis près de 70 ans.

Après avoir passé quelques années derrière les barreaux et un bureau au magazine Rider, j'aime penser que j'ai des choses importantes à comprendre. "Non inquiet" ne veut pas dire non impressionné. Pencher et croire. Assiette à pain à gauche, boisson à droite. Et portez ATGATT (tout le matériel tout le temps), en particulier un casque approuvé, de préférence intégral. Qu'en est-il des normes de certification de casque Snell vs. DOT vs. ECE 22.05? Oui, il y a des différences significatives entre elles, mais ces différences ne jouent vraiment que si vous pouvez prédire le type d'accident que vous allez avoir. L'important est de trouver un couvercle approuvé qui soit confortable, qui s'adapte bien, a de bonnes optiques et qui ne contribue pas à la fatigue avec un excès de bruit ou de poids. Un casque que vous aimez. Un casque que vous voulez porter et que vous portez toujours.

Arai Helmet Factory TourLe directeur général d’Arai Americas, Brian Weston, tient une couche de «super fibre» hachée «en forme de nid d’oiseau», prête à l’emploi.

Arai fabrique des casques pour motocyclistes et d'innombrables coureurs de succès veulent porter depuis très longtemps, depuis que son premier modèle en fibre de verre a été vendu au Japon en 1952. Le fondateur de la société, Hirotake Arai, était un motard passionné. qui a créé une usine de chapellerie et de textile à Saitama, au Japon, près de Tokyo, à la fin des années 1930 et, après la Seconde Guerre mondiale, a fabriqué des casques pour les ouvriers du bâtiment. Lorsque ses amis de l'hippodrome local lui ont demandé de leur fabriquer un casque, Arai a créé les premiers casques de moto japonais en fibre de verre, résine et mousse de polystyrène expansé (EPS), lançant ainsi l'industrie japonaise du casque de moto. Bien que l'accent ait été mis sur la protection de la tête pour les autres coureurs et que les affaires concernent un deuxième lointain, la société a prospéré en produisant des casques de marque «HA» (Hirotake Arai), en particulier après avoir mis en place la technique du «sac moulage» avec des moules en métal en deux pièces encore utilisés. pour la plupart des casques composites aujourd'hui.

Arai Helmet Factory TourUne fois que la préforma ou le «nid d'oiseau» est inséré dans le moule, un expert en coquillages d'Arai place soigneusement les couches de renforcement à l'intérieur, puis une seconde préforma est insérée pour maintenir le tout en place, créant ainsi un sandwich au nid d'oiseau.

Peu de temps après que son fils Michio (un cavalier depuis l'âge de 7 ans) soit revenu au Japon après un collège aux États-Unis pour l'aider dans l'entreprise familiale, Arai a produit son premier casque certifié Snell en 1963. Les exportations ont commencé et le distributeur américain qui a Devenu président de Arai Helmet USA en 1977, Roger Weston, a contribué à convaincre Hirotake de changer le nom de la marque de HA en simplement «Arai» pour des raisons évidentes.

Arai Helmet Factory TourUn nombre impressionnant de préforma et de couches de renforcement en fibre de verre sont utilisés dans chaque couvercle, certains en Super Fibre, en AR Mat et en Zylon ou encore en fibre de carbone.

Aujourd'hui, Arai Helmet Ltd. possède des usines à Saitama et à Shinto, au Japon, et reste une entreprise familiale privée, actuellement aux mains de Michio «Mitch» Arai, âgé de 81 ans, et de son fils Akihito. La production a varié entre plus de 450 000 casques par an avant la récession et environ 280 000 aujourd'hui, le tout à la main, à l'exception de six lasers robotisés utilisés pour couper et couper les coquilles. Mitch et «Aki» Arai, ainsi que le fils de Roger Weston, Brian, aujourd'hui directeur général d'Arai Americas, ont récemment décidé qu'il était grand temps de lever le voile sur les œuvres de skunk d'Arai au Japon avec une tournée de presse présentant le nouveau Regent. -X casque intégral (prochain examen) et deux aspects primordiaux des casques Arai: une attention sans faille à la tradition, aux détails et à la qualité de la part de ses ouvriers d'usine et de ses experts du casque, dont beaucoup sont au service de l'entreprise depuis des décennies; et la conviction profonde d'Arai selon laquelle, en plus d'absorber les chocs, la forme du casque doit lui permettre de glisser en douceur et de dévier, ou de "jetter un coup d'œil" sur les impacts afin d'empêcher l'énergie de rotation d'entrer et de toucher le porteur, d'où l'utilisation du même fluide forme de coquille ressemblant à un œuf depuis les années 1970.

Arai Helmet Factory TourDes pastilles de EPS de quatre densités différentes ou plus sont utilisées pour créer la doublure en EPS qui écrase pour absorber les impacts.

Jusqu’à présent, personne n’avait trouvé de meilleur matériau pour la doublure protectrice d’un casque de moto que l’EPS et, comme la plupart des fabricants de casques haut de gamme, Arai fabrique ses doublures à partir de pastilles de EPS de différentes densités – plus légères pour les zones plus épaisses comme la calotte et le front, plus lourdes pour les plus minces des taches. Là où la technologie et les coûts entrent en conflit avec la tradition et la sécurité dans la coque du casque, les conceptions varient considérablement selon les fabricants. Bien que les coques moulées par injection en polycarbonate ne respectent plus des normes plus rigoureuses, Arai estime que les coques composites composées de couches de fibre de verre laminé et de résine peuvent être plus solides, plus légères et plus sûres, car elles absorbent une partie de l'impact écrasement ou délaminage et résiste mieux à la pénétration (les casques en polycarbonate et en composite doivent être remplacés après un choc grave, car la doublure en EPS aura été comprimée).

Arai Helmet Factory TourLes seuls robots dans les quatre usines d’Arai sont les découpeuses au laser utilisées pour couper les coquilles nouvellement formées, une à sa droite.

Plutôt que de jeter une conception de coque et de recommencer à chaque fois, les conceptions actuelles de coque périphérique-filet de structure 2, ou PB-SNC2 (utilisées dans les modèles haut de gamme) et de coque-complexe en stratifié PB-Complex ou PBcLc, ont évolué nombreuses conceptions CLC depuis la première en 1977. Les deux modèles commencent par Super Fibre, des brins fins ayant une résistance à la traction 30% supérieure à celle de la fibre de verre ordinaire. Ceux-ci sont hachés, pulvérisés avec de la résine et soufflés sur un dôme à vide rotatif et perforé, créant ainsi un «nid d'oiseau» très résistant, chauffé pour conserver sa forme. Ce nid d'oiseau est placé dans un moule en deux pièces, puis jusqu'à 18 pièces de renfort telles que la ceinture périphérique de Zylon d'Arai (également utilisée dans les gilets pare-balles) autour du haut du cache-œil et le Structural Net Composite, qui aide maintenez les couches ensemble, sont soigneusement placés à l'intérieur du nid de l'oiseau. Un autre nid d'oiseau est placé sur le dessus, en sandwich le tout avant de verser la résine et le moule chaud est fermé avec un airbag épais à l'intérieur pour serrer les couches ensemble. Après 13 minutes, ce qui a commencé comme un sandwich complexe de couches de Super Fibre, de fibre de verre et de Zylon, qui peut prendre des années à apprendre à assembler, a formé une coque légère, mince mais ultra-résistante.

Arai Helmet Factory TourChaque obus fabriqué à 200 kilomètres du Shinto ou de Saitama à proximité doit réussir l’inspection finale dans cette installation d’Amanuma, où l’épaisseur, le poids et les irrégularités visibles sont vérifiés.

Une fois que les coquilles vierges ont été coupées autour du fond et que les orifices de ventilation et les oeillets ont été coupés au laser, il en résulte un foisonnement de travaux manuels et de contrôles de qualité effectués par des dizaines de travailleurs qualifiés. À l'exception de la production de peinture et de pièces en plastique, tout est fait à l'interne. Que ce soit par ponçage, apprêtage, peinture, application de décalcomanie, rivetage de courroie et insertion de la doublure en EPS jusqu'au collage dans les fentes des sourcils et les doublures de confort et de nombreuses inspections de contrôle de qualité, chaque ouvrier ne fait pas que son travail – chacun inspecte et assure le niveau de qualité de chaque couvercle et se soucie vraiment du résultat. Ce qui m'a le plus frappé chez Arai, ce n'est pas la modernité des usines ou la quantité de casques fabriqués, mais plutôt le fait que cela ne modifie pas la conception ni ne donne l'impression que le niveau de sécurité de ses casques a pour but de réduire les coûts ou d'accroître la production. efficace ou plus automatisé. Comme dans les années 50, Arai se préoccupe réellement de protéger les autres coureurs d’abord et les entreprises ensuite. Comme l'a dit Michio Arai avant notre départ, «Faire ce en quoi nous croyons nous donne de la fierté. Nous ne sommes pas de bons hommes d’affaires, mais nous sommes déterminés à protéger les coéquipiers. »

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Arai Helmet Factory TourMichio Arai, 81 ans, parle de l'histoire d'Arai Helmet à Saitama. La photo emblématique à l'arrière-plan représente son père et fondateur de l'entreprise, Hirotake, debout sur la selle de sa Harley à la fin des années 1930.Arai Helmet Factory TourDécoupage en masse des couches de renforcement à l'usine Shinto.Arai Helmet Factory TourUne machine tisse des fibres de Super Fibre pour renforcer des couches telles que la ceinture périphérique qui contourne le contour des yeux.Arai Helmet Factory TourUne fois la résine versée, un sac en caoutchouc épais, un peu comme une bouteille d’eau (d’où le terme «sac moulant»), est placé à l’intérieur du moule. Le dessus du moule continue et le sac est gonflé pour presser la résine et la fibre de verre dans une coque intégrale mince.Arai Helmet Factory TourVoici à quoi ressemble une coque juste après son démoulage. Maintenant, c'est au cutter laser. Notez que les agrafes utilisées pour maintenir certaines des couches de fibre de verre ensemble sont toutes situées dans le port de l’œil, qui est découpé.Arai Helmet Factory TourÉtant donné que la résine est relativement lourde, on utilise le moins possible pour former une coque, laissant une finition rugueuse qui nécessite une quantité de travail manuel incroyable pour la préparer à l'apprêt et à la peinture.Arai Helmet Factory TourLes graphiques non peints sont généralement des décalcomanies à l'eau soigneusement appliquées avant que le casque ne soit recouvert d'une couche transparente. Il est intéressant de noter que la demande de décalques est entièrement effectuée par des femmes, qui, selon Arai, ont beaucoup plus de patience que les hommes pour le travail complexe.Arai Helmet Factory TourUne fois que la coque est complètement terminée, le liner EPS est pressé à la main (plutôt comme une force brute). Arai Helmet Factory TourNous avons eu droit à un aperçu exceptionnel de la performance du nouveau casque Arai Regent-X avec un long trajet de Saitama aux célèbres routes sinueuses de la préfecture de Gunma, près de l'usine shinto. Merci à Honda Motorcycle Japan d'avoir fourni les vélos.